Planungs- und Bauthread - Eagle

Quote from JS-Movie

Holla die Waldfee, das sieht wieder mal toll aus.

Wieso verwendest du nicht eine CNC Fräse dafür?

Wenn man keine hat lässt sich das doch bestimmt bei einem Möbelschreiner beauftragen.

Wie ich schon in einem vorherigen Beitrag geschrieben habe, hatte ich durchaus die Möglichkeit eine Shaper Origin (handgeführte CNC) zu nutzen.

Auch wäre die Nutzung von einer CNC von befreundeten Tischlern kein Problem gewesen.

Ich fordere mich aber gerne immer wieder selbst heraus, weil ich der Meinung bin, dass man nur mit einem schwierigen Weg etwas lernt.

.... einfach kann doch jeder ...

So habe ich lange probiert,wie ich die Schrift per Hand fräse kann ..... der Kopf ist ja noch "einfach" .... und habe für mich als Lösung jetzt die Nutzung meines Koordinatentisches gefunden.

Hierdurch komme ich jetzt auch endlich mal dazu meinen Aluminiumadapter zu testen, mit dem man einen Dremel in eine normale 43mm Bohrmaschinenhalterung befestigen kann.

Und ich bin mir sicher, dass das hier auch noch niemand gemacht hat und vielleicht hilft es am Ende ja jemand, der nicht wie ich so viele Oberfräsen und Fräsmotoren hat.

Eigentlich nutze ich im Bohrständer einen Mafell Fräsmotor, einen Dremel und einen Bohrständer haben aber sicher einige hier und ein Koordinatentisch kostet auch nicht die Welt (wenn man nur Holz fräst).

… hier geht es weiter…

Kino-Logo (Zwischenstand 3):

Da man mich schon gefragt hat, wann es von meinem Logo neue Bilder gibt, die Fertigung aber aufwendiger ist als ich gedacht habe, zeige ich hier mal einen kurzen Zwischenstand.

Im letzten Zwischenstand habe ich gezeigt, wie ich die Konturen des Kopfes ausfräse.

Die Fräsungen des Kopfes sind in der Zwischenzeit abgeschlossen, und nach Test mit meinem Maulbeerbaumpapier, habe ich beschlossen die Melaminbeschichtung am Ende abzuschleifen.

Darüber hinaus werde ich das Logo nicht nur hinterleuchten, sondern alle Ausfräsungen mit Epoxid ausgießen, dass mit einem Zusatz opal wird und mit einem zusätzlichen Schliff dann noch zusätzlich als Streulicht funktionieren wird.

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Aktuell bin ich jetzt am Ausfräsen der Buchstaben, was wesentlich mehr Zeit benötigt als ich eigentlich gedacht habe.

Um hier auch für Interessierte eine einfache Anleitung zu geben, habe ich mich diesmal, wie bereits geschrieben, nicht auf meine diversen Fräsmotoren verlassen, sondern wollte bewusst einen Dremel verwenden.

… mich hat es einfach auch einmal interessiert, ob das mit einem Dremel überhaupt möglich ist.

Damit ich den Dremel in meinen Bohrständer überhaupt einspannen kann, verwende ich einen aus Aluminium gedrehten Adapter, mit dem man den Dremel in einen normalen 43mm Spannhals einspannen kann.

Adapter für Multifunktionswerkzeuge

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Als Bohrständer kommt der bekannte der Firma WABECO sowie deren 600mm Koordinatentisch zur Anwendung.

Sicher fragen sich jetzt einige, warum ich bei meiner Werkstattausstattung keine Säulenbohrmaschine von FLOTT, OPTIMA usw. verwende, die vom Pinolenspiel und von der gesamten Bohrqualität um Meilen besser sind.

…. Ganz einfach …. Ich bohre meistens in Holz und benötige oft Bohrungen weit weg von der Säule der Standbohrmaschine.

Bei allen üblichen Säulenbohrmaschinen ist dieser Abstand aber relativ gering.

Bei meinem WABECO Bohrständer kann ich sowohl die Zahnstange in der Z-Achse als auch die der Y-Achse austauschen und die Bohrmaschine auch auf der Y-Achse weit rausfahren.

Für Metallarbeiten reicht der Bohrständer und der Koordinatentisch natürlich nicht, für Holzarbeiten ist er aber hierdurch praktisch und mehr als ausreichend.

Auf dem Koordinatentisch habe ich zusätzlich noch eine 38mm dicke Valchromatplatte motiert, um die Auflagefläche zu vergrößern und kleiner Teile über die eingelassenen Nutschienen zu verspannen.

Falls jemand WABECO nicht kennt, hier die Links:

WABECO - Bohrständer BF

WABECO - Stahl Säulen und Ausleger

WABECO - "-Achsen Koordinatentisch K600

Das größte Problem bei Fräsen der Schriften sind die Konsumerfräser von Dremel und die geringe Leistung des Dremel.

Alle meine üblichen Fräser haben Schaftdurchmesser von 6, 8 oder 10mm und kosten zwischen 60-150 €/ Fräser.

Der Fräser von Dremel ist für normale kleine Fräsarbeiten absolut ausreichend (Schaftdurchmesser 3,2mm) aber bei Fräsungen in einer Compactplatte kommt dieser, trotz einer Drehzahl von 25.000 Umdrehungen, aufgrund der Dremel-Leistung an seine Belastungsgrenze.

Auch ist ein Fräser für 7,- € natürlich nicht mit professionellen Fräser vergleichbar.

Hierdurch kann ich bei jedem Fräsvorgang nur 0,3mm abnehmen und lasse ihn am Ende 0,2mm vor dem Durchfräsen stoppen.

Das Logo ist zwar mit einem speziellen Doppelseitigen-Klebeband auf einem Opferholz montiert, da der Fräser aber keine großen Belastungen aushält stoppe ich vor den Durchfräsen und die auszufräsende Füllung bricht dann ganz einfach am Melamin.

Aber man muss auch sagen, dass auch mit einem Dremel solche Fräsungen, mit mehr als ausreichender Genauigkeit, umsetzen kann.

Auf dem letzten Bild kann man die ersten ausgefrästen Buchstaben erkennen.

Die ausgefransten Konturen kommen übrigens vom Papier und nicht vom Holz.

Im Bereich des bereits geschliffenen Kopfes kann man erkennen, dass die Kannten absolut perfekt sind.

Wenn ich alle Buchstaben ausgefräst habe, werde ich auch im Bereich der Schrift das Melamin wegschleifen und dann geht es an das Füllen mit Epoxid.

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…. Ein kleiner Teaser …. Im Mai wird es zu einem größeren Austausch in meinem Kino kommen.

Ziemlich verrück, aber ich freue mich unglaublich darüber.

Der Wiener-Stammtisch weiß natürlich schon was passieren wird, alle anderen müssen noch bis Mai warten.

Quote from Die Zwei

Groß und verrückt - na da kann ich mir wohl schon vorstellen worum es geht...

….. kein Marken-Change …. kein Technologiewechsel ….. und kein Nerthus - zu gefährlich bei meiner Deckenhöhe

Quote from Surfreak

Es wird ein Upgrade

…. Warum der Teufel? ….

… hier geht es weiter…

Kino-Logo (Zwischenstand 4):

Und hier wieder ein kurzen Zwischenstand, da ich alle Ausfräsungen bereits mit Epoxid gefüllt habe und das Epoxid jetzt mindestens 1-2 Wochen härten muss.

Alles rund ums Gießen werde ich erklären, wenn ich nach dem Härten auch den Finalen Schliff vorgenommen habe.

Vor diesem Hintergrund zeige ich heute der finale Frässtand und erkläre alle Materialien, die man zum Gießen von Epoxid benötigt.

Natürlich kann ich hier nur eine einfache Anleitung geben (für das Gießen von Schichtstärken bis 2cm) diese kann aber nicht für das Herstellen der beliebten Epoxidharz-Tische genommen werden.

Gerade das Thema Luftblasen ist bei Naturholz oder großen Schichtstärken, ein oft unterschätztes Problem und kann einem am Ende alles Ruinieren.

… aber vorerst zurück zum Logo …

Meinen Ansatz zum Fräsen der Buchstaben über meinen Koordinatentisch, habe ich bereits im letzten Zwischenstand gezeigt.

In der Zwischenzeit habe ich sämtliche Buchstaben ausgefräst und auch für das runde Fräsen des „G“ habe ich eine Lösung gefunden.

... War es eine neue Erfahrung?

Ja

Würde ich es in dieser Form noch einmal machen?

Ja … wenn ich in den Knast müsste als Beschäftigung ….

Das Fräsen in Fräsgängen von jeweils 0,3mm braucht unglaublich viel Zeit, und man muss immer konzentriert dabeibleiben, da das Drehen des Koordinatentisches in die falsche Richtung, einem schnell die ganze Arbeit ruiniert.

Auch musste ich bei der Schrift noch Änderungen vornehmen.

Als Fonts hatte ich „Broadway“ genutzt, welche ich beim Buchstaben „A“ in der Umsetzung etwas verändert habe.

Hätte ich den Buchstaben gefräst wie vorgegeben, hätte ich die Füllung des „A“ beim Gießen wieder irgendwie befestigen müssen, damit es sich nicht verschiebt.

Ich finde aber das mein Änderung beim „A“ aber passend geworden ist.

Für das Fräsen des Buchstabens „G“ habe ich eine einfache Lösung genutzt, mit der ich schon öfters kleine Kreise ausgefräst habe, allerdings mit einem wesentlich leistungsstärkeren Mafell-Fräsmotor.

Meine Auflage für den Koordinatentisch hat in der Mitte eine Opferplatte.

In dieser Opferplatte habe ich eine Rampa-Muffe eingelassen und nutze diese als Rotationsachse.

Für das Fräsen habe ich dann noch eine weitere Opferplatte genommen, eine M5 Schraube eingelassen und diese Schraube handfest mit Loctite (Schraubensicherung ) befestigt.

Auf diese Opferplatte habe ich dann, mit dem schon öfters erwähnten doppelseitigen Klebeband, meine Logoplatte befestigt.

Wenn ich dann meinen Bohrständer auf der Y-Achse auf den Außenkranz ausrichte, den Koordinatentisch aber in X- und Y-Achse belasse, kann ich einen schönen Kreis ausfräsen.

Leider ist das nur schwer zu fotografieren, aber ich hoffe meine Erklärung ist ausreichend.

Hier die Bilder meiner Hilfskonstruktion:

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Das doppelseitige Klebeband ist übrigens „kein“ normales Klebeband wie man es auch für Sockelleisten verwendet.

Es gibt hierfür spezielle Klebebänder für das Schablonenfräsen, die sich auch vollkommen rückstandslos wieder vom Holz entfernen lassen.

Ich verwende hier meistens diese hier, es gibt aber im Fachhandel natürlich noch diverse andere:

LLPT - Doppelseitiges Klebeband

So sieht das Logo nun fertig gefräst aus:

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Kino-Logo (Zwischenstand 5 - Epoxidharz):

Was benötigt man nun für das Ausgießen der Fräsungen mit Epoxidharz ....

Grundsätzlich ist das von mir verwendete Epoxidharz meine eigene Wahl und es gibt hier natürlich diverse Hersteller.

Hier muss einfach jeder für sich das beste Material finden.

Die Bilder mit der Anwendung kommen dann nach dem Aushärten, aber eventuell möchte sich jemand im Vorfeld schon informieren.

Ich verwende gerne Epoxidharz der Marke „EPODEX“

EPODEX - Harze

Vorbereitung/ Werkzeug:

Silikon:

hier geht jede Art von Silikon (Erklärung warum/ wozu – siehe unten)

Mischbecher:

Jeder Mischbecher mit Markierung für 2:1 Mischungen (erhältlich auch im Farbenfachhandel - Lacke)

Mischbecher - 400 - 4000ml

Farbrührer:

man kann kleine Mengen natürlich auch mit einem Rührstab per Hand vermischen, aber bitte unter keinen Umständen einen aus Holz sondern nur aus Kunststoff.

Farbrührer mit Kunststoff Flügeln - 4,5x40cm

Farbrührer mit Kunststoff Flügeln - 8cm x35cm

Trennband:

sieht zwar aus wie normales Klebeband, verhält sich aber nicht so

Trennklebeband für Epoxidharz

Für das randnahe Gießen von Formen gibt es auch Trennspray.

Man sollte aber nicht darauf vertrauen, dass damit jede Form sich ganz einfach löst.

.... ist wie mit Trennspray beim Kuchenbacken

Trennmittel-Spray für Epoxidharz

Spannauflagen:

damit das zu vergießende Holz sich nicht hebt

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Epoxidharz:

Epoxidharz Pro:

für Vergüsse bis 2cm (inkl Härter)

Epoxidharze für Kunst, Handwerk & Vergüsse bis 2cm (ECO/ PRO)

Farbkonzentrate:

Semi Transparent White (in meinem Fall)

Transparente Farbkonzentrate für Epoxidharze - Semi-Transparent White

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Grundsätzlich gibt es Epoxidharz für diverse Anwendungen und Schichtstärken.

In meinem Fall ist die Kompaktplatte ca. 8,6mm Dick und ich verwende die Variante Pro, für Schichtstärken bis 2cm.

Wenn jemand zum ersten Mal Epoxidharz gießen möchte, wird er sich sicher schwer tun beim Berechnen der benötigten Menge, denn diese wird meisten in kg angegeben.

Die meisten Anbieter haben auf ihren Seiten aber einen Kalkulator zur Berechnung der Menge (Epoxidharz besteht immer aus 2x Teile Harz und 1x Teil Härter).

Beim Bestellen sollte man sich deshalb dann nicht an die Harzmenge orientieren, sondern an die Fertigmenge.

Das Harz selber ist in der Basis grundsätzlich klar und erhält seine Farbe erst mit den Pigmenten bzw. Zuschlagsstoffe.

Bei den Pigmenten gibt es eine Unmenge von Variationen und Effekte (transparente Farbkonzentrate, Farbpasten, Metallicpigmente, Farbkonzentrate aus Alcohol Inc Basis usw.).

Ich kann hier leider nicht alle vorstellen, es kann sich aber jeder hier einmal ansehen welche Möglichkeiten es gibt.

Farbstoffe & Pigmente

Das kleine Fläschchen auf meinem letzten Bild ist übrigens das Farbpigment.

So eine kleine Flasche von 10g reicht für ca. 5kg Harz.

Von diesem Pigment benötigt man gerade 20x Tropfen für 1kg Harz (Harz und Härter).

Wenn man in mehreren Schritten gießen muss, unbedingt immer die gleiche Menge Farbpigment verwenden (auf den Tropfen genau), da man sehr schnell sieht wenn man hier nicht exakt gearbeitet hat.

Das oben unter Material aufgeführte Silikon dient übrigens nur zum Abdichten meines Logos zum Untergrund, damit Harz nicht unter meinem Logo rausläuft ….

Die Bilder vom Gießen werden, das aber in ca. 2 Wochen genauer zeigen.

ACHTUNG!!!:

Epoxidharze werden nach dem Vermischen mit dem Härter warm und bei manchen Produkten und Mengen sogar so heiß, dass man den Mischbecher oder Eimer nicht mehr mit den Händen anfassen kann.

Bitte immer erst mit kleinen Mengen Testen und sich mit dem Verhalten von Epoxidharz beschäftigen.

Bei extremen Schichtstärken und Mengen, ist das blasenfreie Mischen ohne spezielle Unterdruckvorrichtung nur sehr umständlich zu bewerkstelligen.

Auch kommt man bei großen Harzmengen zum Kühlen des Harzes nicht um Ventilatoren oder sogar Klimageräte herum.

Zu hohe Umgebungstemperaturen verlängern dann nur den Härtevorgang.

…. Und ganz wichtig:

Immer Schutzhandschuhe und mindesten Schutzbrille verwenden.

Atemschutz ist bei extrem geringen Mengen zwar nicht unbedingt nötig, ich verwende diesen aber trotzdem.

…. Alles weitere zu Anwendung wenn bei mir das Harz ausgehärtet ist und ich die Oberfläche geschliffen habe.

… hier geht es weiter…

Kino-Logo (Zwischenstand 5):

…. Das Kino nimmt langsam mehr Zeit in Anspruch als der gesamte Kinobau ….

Nach 2 Wochen Trockenzeit, und endlosem Schleifen, kann ich jetzt endlich den weiteren Fortschritt zeigen.

Stepp 1 – Untergrund vorbereiten:

Als Unterlage benötigt man eine absolut glatte Oberfläche und diese muss auch Temperaturen aushalten.

Kunststoffplatten würde ich hier unter keinen Umständen nehmen, da im schlimmsten Fall das Epoxid die Oberflächenabdeckung unterläuft, sich mit dem Acryl oder Plexiglas verbindet und dann kann man alles vergessen.

Ich verwende hier am liebsten Melaminharzbeschichtete Holzplatten mit mindestens 19mm Stärke.

Auf dieses Basisplatte klebe ich Vollflächig mein Trennklebeband für Epoxidharz.

Sollte jemand hier normales Klebeband (Packband oder ähnliches) verwenden wollen, probiert das bitte erst einmal aus.

Wie schon mehrfach gesagt wird Epoxidharz beim Trocknungsvorgang teilweise extrem heiß.

Wenn Sich das Klebeband auflöst, und mit dem Epoxidharz verbindet, ist am Ende alles umsonst.

Es gibt auch Trennsprays, ähnlich wie beim Backen … …., ich habe aber keine guten Erfahrungen damit.

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Stepp 2 – zusätzliche Dichtebene:

Egal wie sehr man auch glaubt, dass das Werkstück auf der Basisplatte aufliegt, vergesst es, das Harz wird immer unter dem Werkstück sich seinen Weg suchen.

Wenn das in der Werkstatt passiert und erst mal ausläuft, habt ihr das Epoxidharz auf dem Werktisch und am Ende auch am Boden.

…. Bei meinem Teppichboden in der Werkstatt nicht sehr ratsam ….

Um ein Unterlaufen zu vermeiden, eine dicke Schnur Silikon auf der Unterseite des Werkstückes und nach dem Auflegen auch den Rand gut abdichten.

Danach das Ganze 24 Stunden trocknen lassen.

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Stepp 2b – Fixieren:

Damit das Werkstück plan aufliegt und sich auch beim Gießen nicht hebt, unbedingt mit Zwingen und Hölzern festspannen.

In meinem Fall habe ich zusätzlich Stützen zur Decke gesetzt, da einzelne Bereiche in der Mitte der Platte nicht auflagen.

WICHTIG!!!:

Unbedingt darauf achten, dass das Werkstück absolut gerade liegt, und zwar in allen Richtungen!

Auch nach dem Verspannen muss das Werkstück noch absolut gerade liegen.

Hierfür am Besten eine kleine Wasserwaage in alle Richtungen auflegen und notfalls die Basisplatte mit Holz-, Pappe-, oder Metallstreifen unterfüttern.

Wenn das Werkstück nicht eben liegt, könnt ihr endlos Epoxidharz gießen und es läuft Euch oben aus den Bereichen.

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Stepp 3 – Gießen:

…. Hier muss ich zugeben einen Fehler gemacht zu haben …. Konnte einfach nicht warten ….

Beim Ausgießen von Holz hat man immer zwei Störfaktoren.

• Luft im Holz
• Kapillarwirkung des Holzes

Die Luft sorgt für unschöne Blasen im Epoxidharz und die Kapillarwirkung, dass einem das Harz in das Holz gezogen wird.

Um das zu vermeiden, sollte man normalerweise immer die Kannten mit einer kleinen Menge im Vorfeld bepinseln und das ganze trocknen lassen.

Dadurch bekommt man keine Luftblasen im Epoxidharz und das Harz zieht sich nicht so stark ins Holz.

Ich habe hier aus Faulheit den Schritt übersprungen, und musste deshalb am Ende noch einmal Nachgießen, da mir Harz in den Ausfräsungen fehlte.

Info – Mischen und Gießen:

Da dieses zügig passieren muss, konnte ich keine Bilder machen, möchte es aber trotzdem erklären.

WICHTIG!!!

Beim Mischen und Gießen unbedingt Nitrilhandschuhe, Schutzbrille und Atemmaske tragen.

Gerade der Härter ist gefährlich und bei Berührung mit der Haut, sollte man unbedingt ins Krankenhaus fahren.

Epoxidharz wird in der Regel im Mischungsverhältnis 2:1 gemischt (2x Teile Harz, 1x Teil Härter).

Bitte dieses Mischungsverhältnis unbedingt einhalten, da einem bei zu wenig Härter das Harz nie hart wird und bei zu viel Härter zu schnell und zu heiß wird.

Das Farbpigment wird entsprechend der Angabe beigegeben.

Ich gießen immer erst das Harz in meinen Mischbehälter, dann das Farbpigment und am Ende den Härter.

Beim Mischen mit dem Mischer möglichst langsam mischen, damit man keine unnötigen Luftblasen reinbekommt und nach 3-5 Minuten Mischen in einen zweiten Mischbehälter umfüllen (zur besseren Vermischung).

Danach noch einmal mindestens 3-5 Minuten langsam vermischen.

Nach dem Mischen unmittelbar die zu entsprechenden Ausfräsungen langsam ausgießen.

BITTE NICHT WIE BEIM KUCHENTEIG DEN LETZEN REST AUS DEM MISCHBECHER AUSKRATZEN; SONDERN NUR GIESSEN.

Wenn man nicht richtig vermischte Reste vom Rand des Mischbechers in seine Form bekommt, hat man am Ende riesige Probleme.

In meinem Fall habe ich nach dem Gießen das ganze 24 Stunden stehen gelassen und danach noch einmal nachgegossen.

Nach dem Gießen sollte man das Ganze wenigstens 1-2 Wochen aushärten lassen (je nach Schichtstärke).

Man kann mit einem berührungslosen Temperaturmesser auch zwischenzeitlich die Temperatur im Harz überwachen.

1ter Gießvorgang

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2ter Gießvorgang

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Stepp 4 – Trennen:

Nach dem Aushärten muss man sein Werkstück vom Untergrund trennen.

Ich verwende hier am liebsten einen breiten Spachtel und heble das Werkstück hoch.

Hier hilft mir auch das Klebeband, da ich notfalls dieses vom Untergrund, mit Samt dem Werkstück hochziehe.

Bei mir kann man auch auf der Unterseite erkennen, warum ich auf das sorgfältige Abdichten hingewiesen habe.

Wenn man genau hinsieht, kann man erkennen, wie weit das Harz das Werkstück unterlaufen hat und das trotz des massiven Verspannens.

.... dass liegt natürlich auch an den Überlappungen vom Klebeband ....

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Stepp 5 – Schleifen:

Als letztes geht es an das Schleifen.

Da bei mir das Harz am Ende unter dem Shoji-Papier (Maulbeerbaumpapier) ist und hauptsächlich zur Stabilisierung und als Diffusor funktioniert, ist in meinem Fall das Schleifen nicht ganz so aufwendig.

Ich habe in meinem Fall erst mit 80er Korn geschliffen, dann mit 120er Korn, bis alles eben mit dem Holz ist und die Oberfläche zusätzlich auch noch Opac ist.

Bei einer Hochglanzoberfläche (Tisch usw.) hätte ich dann natürlich noch weiter geschliffen (bis 800er Korn) und die Oberfläche mit Lack oder Nanoversiegelung geschützt.

Beim Schleifen den Schleifer immer bewegen und mit der freien Hand die Oberflächentemperatur überprüfen.

Wenn das Epoxidharz beim Schleifen zu warm wird kann es weich werden und das Schleifen hinterlässt Brandspuren die man nicht mehr rausbekommt (ähnlich wie beim Polieren von Lacke).

Ich glaube das Ergebnis ist ganz gut geworden und man sieht wie schön das Licht jetzt auch gestreut wird.

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Als nächstes geht es an den Leuchtkasten.

…. Und wie immer sieht man bei meinen Arbeiten am Ende von all dem gar nicht mehr, wenn alles vom Shoji-Papier (Maulbeerbaumpapier) verdeckt ist.